壓片機操作過程中的問題

　　1.壓片機操作過程中的粘連和穿孔

　　片劑表面被打孔機粘上一薄層或一小部分，導致表面粗糙、不平整或凹陷。通常，它是粘性的。如果片劑邊緣粗糙或有缺口，則可稱為粘模。粘連的主要原因是:顆粒不夠干燥或材料不易吸水，潤滑劑選擇不正確或用量不足，沖頭表面生銹或刻字粗糙不光滑。應根據實際情況確定原因并加以解決。

　　2.超過溶解限度

　　壓片機不能在規定的時間內溶出規定量的藥物，即溶出超過限度或稱為不合格溶出，會使片劑難以發揮應有的作用。片劑口服后，要經過崩解、溶出、吸收等多個過程，其中任何一個環節出現問題，都會影響藥物的實際療效。

　　3.碑文碎片

　　藥片分裂的現象稱為分裂。如果拆分位置發生在片劑的頂部(或底部)，通常稱為加蓋。這是一種常見的拆分形式。不均勻的壓力分布和由此產生的彈性回復率的差異是產生裂紋的主要原因。解決碎片問題的關鍵是使用低彈性高塑性的輔助材料，降低材料的整體彈性回復率。此外，顆粒中細粉過多、顆粒過干、粘附力弱或用量不足、片劑過厚、壓制過快也可導致劈裂。

　　4.松散的藥片

　　平板不夠硬，一碰就會碎的現象叫平板松動。

　　5.片劑重量差異超過限值。

　　表示片重超過藥典規定的片重差允許范圍。壓片機重量差超標的原因及解決方法有:

　　(1)顆粒流動性差。有時流入模孔的顆粒數量少，導致片劑重量差異大。需要重新制粒，或者加入更好的助流劑，比如細硅膠，提高顆粒的流動性。

　　(2)顆粒中細粉過多或顆粒大小相差很大，導致輕重料流入模孔。多余的細粉應去除或重新造粒；

　　(3)料斗中的顆粒通常過小，會導致進料重量波動，使片重差超限。因此，料斗中的顆粒應始終超過1/3。

　　(4)凸模和模孔的一致性不好。比如下凸模周邊與模孔壁之間有大量漏粉，會導致下凸模出現“凸不暢”現象，必然導致材料填充不充分。所以壓片機的沖頭要代替模