口服液塑料瓶自動(dòng)成型灌裝機(jī)，包括有機(jī)架、送料裝置和控制系統(tǒng)，其特征在于：所述機(jī)架上依次設(shè)有相銜接的塑料瓶成型裝置、灌裝裝置、尾封裝置、沖裁裝置和壓痕裝置，所述送料裝置、塑料瓶成型裝置、灌裝裝置、尾封裝置、沖裁裝置和壓痕裝置均與控制系統(tǒng)聯(lián)接。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)緊湊，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作，制造成本低，生產(chǎn)效率高。

 
     2.3.1所述送料裝置包括有放料輥6、上軌道7、下軌道8、后軌道9、推送氣缸10、前牽引機(jī)構(gòu)11和后牽引機(jī)構(gòu)12，所述前牽引機(jī)構(gòu)11設(shè)置在上、下軌道8上，后牽引機(jī)構(gòu)12設(shè)置在后軌道9上，前牽引機(jī)構(gòu)11和后牽引機(jī)構(gòu)12均通過(guò)連桿由推送氣缸10傳動(dòng)進(jìn)行牽引，且前牽引機(jī)構(gòu)11和后牽引機(jī)構(gòu)12的牽引路徑終端分別設(shè)置有前牽引定位器和后牽引定位器。送料裝置實(shí)現(xiàn)兩張平行且相對(duì)的模材料在軌道上由牽引機(jī)構(gòu)進(jìn)行傳遞。
      2.3.2上軌道7與下軌道8可上下移動(dòng)設(shè)置在支架上，使上軌道7間距、下軌道8間距以及上軌道7與下軌道8之間的距離可調(diào)節(jié)設(shè)置，用于適應(yīng)不同高度與寬度的口服液塑料瓶。      
     2.3.3推送氣缸10的推送路徑終端設(shè)有緩沖裝置13和行程調(diào)節(jié)裝置，緩沖裝置13為彈簧。推送氣缸的推送路徑終端設(shè)有緩沖裝置和行程調(diào)節(jié)裝置。
 2.3.4料裝置還包括有彈性張緊輥14，該彈性張緊輥14與放料輥6相互配合進(jìn)行放料，避免膜材料在傳送時(shí)張緊力過(guò)大或過(guò)小，其中彈性張緊輥14為設(shè)置在擺臂上的傳送輥，且擺臂自由端由彈簧牽拉。
 2.3.5塑料瓶成型裝置1包括有加熱輥15、成型模具、成型吹氣機(jī)16，所述成型模具銜接在加熱輥15之后，且成型模具與加熱輥之間設(shè)有材料分隔板，所述成型吹氣機(jī)16與成型模具相配合，該成型模具上還設(shè)有冷卻裝置，用于快速冷卻模具。相貼的兩層膜材料由加熱輥軟化，軟化后的膜材料經(jīng)過(guò)材料分隔板進(jìn)入成型模具，由成型吹氣機(jī)在兩層膜材料之間吹氣，使相貼的兩層膜材料在成型模具內(nèi)成型成倒置的塑料瓶，且塑料瓶尾部預(yù)留有灌裝孔。其中成型模具相互配合的兩模具分別由凸輪機(jī)構(gòu)帶動(dòng)實(shí)現(xiàn)分合動(dòng)作；材料分隔板的設(shè)置防止膜材料在加熱軟化后、成型前二者粘合在一起影響后續(xù)的成型。
 2.3.6灌裝裝置2包括有相連的灌裝頭17與灌裝泵18，所述灌裝頭上設(shè)有電磁閥；灌裝頭設(shè)置有并排的多個(gè)，與傳送過(guò)來(lái)的塑料瓶尾部的灌裝孔相對(duì)應(yīng)，用于加快灌裝效率。
 2.3.7尾封裝置3為由凸輪機(jī)構(gòu)傳動(dòng)相互配合熱封刀與熱封墊板。
 2.3.8沖裁裝置4為由凸輪機(jī)構(gòu)傳動(dòng)相互配合的沖裁刀與沖裁墊板，且沖裁產(chǎn)生的廢料由對(duì)應(yīng)的廢料吹氣口將其吹入廢料出口。
 2.3.9壓痕裝置5為由凸輪機(jī)構(gòu)傳動(dòng)相互配合的壓痕刀與壓痕墊板；其中尾封裝置3的凸輪機(jī)構(gòu)、沖裁裝置4的凸輪機(jī)構(gòu)、壓痕裝置5的凸輪機(jī)構(gòu)與成型模具的凸輪機(jī)構(gòu)共用兩根平行的轉(zhuǎn)動(dòng)軸19，轉(zhuǎn)動(dòng)軸19由相連的電機(jī)與減速機(jī)傳動(dòng)。